การขจัดของเสียในงานและการลดต้นทุนในไลน์การผลิต
วันที่ 27 กันยายน 2562
เวลา 09.00-16.00 น.
โรงแรมเซนต์เจมส์
หลักการและเหตุผล
การขจัดของเสียในงานและการลดต้นทุนในกระบวนการผลิต ซึ่งความสูญเสียที่เป็นสาเหตุที่ถือว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดในกระบวนการคือ ความผิดพลาดของพนักงาน (Human Error) ดังนั้นถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในมิติของ “ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน” และเข้าใจ “กลไกป้องกันความผิดพลาด”ในกระบวนการ ซึ่งจะส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสียได้รับการแก้ไขอย่างชัดเจน
วัตถุประสงค์ / ประโยชน์ที่จะได้รับ
- เพื่อให้ผู้เข้าอบรมในระดับปฏิบัติการมีความเข้าใจในหลักการ และแนวคิดที่เกี่ยวข้องกับ 3MUs เพื่อให้สามารถนำไปประยุกต์ปรับปรุงพัฒนางานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น
- เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้และเทคนิคต่างๆ ไปประยุกต์ใช้ 3MUs ได้อย่างเป็นรูปธรรมมากขึ้น
- เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจกลยุทธ์และขั้นตอนการดำเนินการ 3MUs เพื่อใช้วางแผนงานอย่างมีประสิทธิภาพ
- เพื่อกระตุ้นให้ผู้เข้าอบรมมองเห็นโครงสร้างและประโยชน์ในการบริหารงานด้วย 3MUs อย่างเป็นระบบมากขึ้น
หัวข้อการอบรม / สัมมนา
PART1 : พื้นฐานความเข้าใจด้านต้นทุนธุรกิจและคุณภาพ
- แนวคิดธุรกิจ (Business Mindset )กับคุณภาพ
- กระบวนการธุรกิจ (DPSR)และกระบวนการบริหาร(PDCA)
- สาเหตุที่ต้องลดต้นทุนและตระหนักการเพิ่มผลิตภาพในองค์กร
- ความสูญเปล่าและเทคนิคและหลักการการค้นหาความสูญเปล่า 7 ประการ
- แนวความคิดลูกค้าและความเป็นลูกค้าซึ่งกันและกัน (Juran’s Triple roles)
- Workshop I: ตัวย่างการค้นหาความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน
PART2: พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการผลิต
- แนวคิดของการบริหารงานสมัยใหม่ (Management = Standardization + Improvement Activity)
- หลักการของความเป็นระบบ (System) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
- วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SDCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์โดย PDCA
- ความหมายและประเภทของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต (Sporadic & Chronic Waste)
- ปัญหาคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)
- ประเภทของเสียตามตัวรูปแบบ SIPOC
- มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ ได้แก่ การทำการแก้ไขให้ถูกต้อง (Correction)
- การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A) และการปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)
PART3: เครื่องมือและเทคนิคการลดของเสียในกระบวนการผลิต
- เครื่องมือควบคุมคุณภาพ (7 QC Tools)
- การวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Root Cause Analysis)
- การตรวจสอบ Root Cause & Corrective Action ด้วยการจัดลำดับของความคิดโดยใช้หลักการ MECE Technique
- ระบบการป้องกันความผิดพลาดด้วยระบบ POKA YOKE และข้อบกพร่อง 10 ประการ ในกระบวนการผลิต (แนวทางของฮิราโน่)
- แนวคิดสำคัญของระบบการป้องกันความผิดพลาด POKA YOKE
- การค้นหาข้อบกพร่องและวิเคราะห์สาเหตุของความเผอเรอ
- กำหนดแนวทางการตรวจจับ (Detection) และการป้องกันความผิดพลาด
- กลไกป้องกันความผิดพลาด (หยุด / บังคับ / เตือน)
- ตัวอย่างของเทคนิคป้องกันความผิดพลาด แบบต่างๆ
PART4: ขั้นตอนการแก้ปัญหาในการลดของเสียในกระบวนการผลิต
- การคัดเลือกหัวข้อ (Select Topic)
- การทำความเข้าใจกับสถานการณ์ปัจจุบัน (Understanding Situation) และตั้งเป้าหมาย (Set Target)
- การวางแผนกิจกรรมแก้ไขปัญหา (Plan Activities)
- การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา (Analyze Causes)
- การพิจารณามาตรการตอบโต้และนำไปใช้ (Consider and Implement Countermeasure)
- การยืนยันผลลัพธ์ (Check Results)
- การจัดทำมาตรฐานและกำหนดระบบควบคุม (Standardization and Control System)
o ค้นหาปัญหาอื่นๆเพื่อการแก้ไข
o ตัวอย่างของการแก้ไขปัญหาโดยหลักการคิวซีสตอรี่ตามมาตรฐาน JUSE (QC Story)
วิทยากร อาจารย์ บรรพต เทพฤทธิ์
ปริญญาโทวิศวกรรมอุตสาหกรรมจุฬาลงกรณ์มหาวทิยาลัย
ปริญญาตรีเทคโนโลยีอุตสาหกรรม (การผลิต) สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
วิทยากร ด้านการเพิ่มผลผลิตในโรงงานอุตสาหกรรม ผู้เชี่ยวชาญด้าน
? การดำเนินกิจกรรม 5ส อย่างมีประสิทธิผล
? เครื่องมือแก้ปัญหาคุณภาพ (7QC Tools)
? การลดความสูญเสีย 7 ประการ
? การบริหารงานสำหรับหัวหน้างาน
? การบริหารต้นทุน (Cost Management)
? เทคนิคการลดต้นทุน (Cost Reduction)
และหลักสูตรอื่น ๆ อีกมากมาย
อัตราค่าสัมมนา/ท่าน
(รวมค่าวิทยากร เอกสารการอบรม อาหารกลางวัน คอฟฟี่เบรค 2 มื้อแล้ว)
(ราคาดังกล่าวยังไม่รวม VAT 7%)
ค่าสัมมนาท่านละ : ราคา 3,500 บาท (ราคานี้ยังไม่รวมภาษี Vat 7%)
สมัคร 3 ท่านๆ ละ 3,300 บาท
อัตราค่าลงทะเบียน
(รวมค่าเอกสาร อาหารกลางวัน และอาหารว่างตลอดการสัมมนา)
|
ค่าอบรมสัมมนา/ท่าน |
ราคาก่อน VAT |
VAT 7% |
ภาษีหัก ณ ที่จ่าย 3% |
ราคาสุทธิ |
|
ค่าอบรมคนละ |
3,500 |
245 |
(105) |
3,640 |
